Автоликбез - страница 36

Сколько раз, запирая автомобиль на парковке, я испытывал странное чувств неловкости, словно делаю глупость: запирай не запирай железные дверки, а стеклышки-то тонкие – стукнул чем угодно, и делай с машиной что хочешь.

Сколько раз на больших скоростях и крутых поворотах, когда столбы, встречные и попутные машины пролетали совсем рядом, меня пронзало чувство незащищенности, стоило мне представить, каким взрывом брызнут при ударе или перевороте машины эти самые стекла.

Но эти мысли исчезли, после того как довелось мне самому увидеть производство автомобильных стекол и принять участие в их испытаниях.

Лобовое стекло впереди вас, водителя, называется триплексом. Впервые триплекс был в нашей стране применен полвека назад для остекления кабин военных самолетов. Это стекло фактически клееное, состоит из двух стекол толщиной 2,0–2,5 миллиметра каждое со специальной пленкой между ними. Пленка эта – продукт высоких технологий, можно сказать, стратегический продукт, а потому приобретается по импорту. Сначала она матовая, а при сжатии стекол становится прозрачной. «Слоеный пирог» триплекса спекается в автоклаве при разряжении и высокой температуре.

Триплекс обязан выдерживать очень сильные удары камней и других предметов, не пропускать их внутрь салона, а также при ударе не давать осколков стекла в лица водителя и пассажиров.

Все остальные стекла – так называемый сталинит: закаленное, «напряженное» стекло, которое раз в 20 прочнее обычного, но если уж разбивается, то должно разбиться на как можно более мелкие осколки, дабы не покалечить крупными окружающих. К примеру, в одном квадратном дециметре разбитого сталинита по нормам безопасности должно быть несколько сот (!) осколков. О прочности этого стекла говорит тот факт, что не каждым ударом молотка оно разбивается.

Борский стеклозавод, что под Нижним Новгородом, – главный его изготовитель. Оборудование и технология импортные, английские. В бункер засыпается сырье, нагреваясь, оно превращается в жидкое стекло, которое растекается по расплавленному олову и благодаря ему уже не требует полировки, потом бежит по валкам, остывает и режется одним взмахом резцов-автоматов. Процесс непрерывный, и если сырье вовремя не подвезли, то иногда приходится пускать в бой и засыпать в бункер готовую продукцию.

А вот как стекла испытываются. На зажатое в рамке стекло триплекс с 4 метров падает железный шар весом в 2 килограмма 260 граммов – так требует европейский стандарт. Шар не должен пробивать стекло насквозь.

Кроме шара бросают в стекло «головой» вниз еще как бы и манекен – сферу размером с человеческую голову. Она закреплена на брусе, имитирующем плечи, и все это насажено на длинную палку. Весит такая конструкция 10 килограммов и падает на стекло с высоты 1,5 метра. Ни «голова», ни «плечи» не должны его пробить насквозь.

А вот стальным шариком весом 227 г проверяются образцы стекла, предварительно нагретые до 40°, – шарик летит с высоты 11 метров. Такой же шарик бросают и на замороженные до 20° стекла, но с высоты поменьше – 9,5 метра.