Затем Владимир Иванович с Олегом всерьёз задумались, где взять чугун на столы, причём не простой, а состаренный в течение десяти, а то и двадцати лет.
– Па, а что, если использовать для стола гранит? – осенило Олега.
– Когда плита шлифованная, гранит даже дороже чугуна выходит! Да и хрупкий он, – возразил Владимир Иванович.
– А мы сами его отшлифуем, – воодушевился Олег. – Прикрепим к нему плату с кристаллом и отполируем поверхность до зеркального блеска.
– Точно! – обрадовано воскликнул Владимир Иванович. – И пазы вырежем. А с хрупкостью можно бороться: будем использовать в крепеже прокладки из мягкого алюминия, тем более, что при обработке детали у нас на крепление не возникает нагрузки.
На том и остановились. Они связались с гранитным карьером и заказали плиты самого ходового размера – метр на два, толщиной восемь сантиметров.
Потом принялись обсуждать с Олегом возможность продажи станков с порталами.
– Нужно подумать, как сделать их более привычными, чтобы вопроса “как работает?” даже не задавали. Может, сделаем закрытую камеру? – предложил Владимир Иванович.
– Установили заготовку, закрыли люк, вжик – и готова деталь, – сказал Олег. Хотя кто мешает открыть люк и посмотреть, как идёт рабочий процесс? – засомневался он. – Нет, пожалуй, станки мы пока продавать не сможем. Хотя… – его лицо приобрело задумчивое выражение. – Что, если предварительно создать шумиху в промышленных кругах об изобретении плазменно-эрозионной резки? Управляемый аналог шаровой молнии, и все дела… такое может пройти.
– Мерцающий стержень перемещается по столу, вырезая в заготовке профиль, стружка тут же осыпается. Только вот никакого подвода энергии к зоне резания не происходит – на этом мы и погорим, – покачал головой Владимир Иванович. – В шпинделе все понятно – вот тебе железяка, из нее плазма вылетает и режет металл. А в таком станке это похоже на волшебство – сразу обратим на себя внимание. Не стоит пока рисковать – подвел Владимир Иванович итог. Через года три, когда откроем информацию о порталах – тогда будем такие станки свободно продавать.
Для себя они собрали два десятка таких фрезерных станков – надо было наращивать свои производственные мощности по производству шпинделей для станков ЧПУ и прочей аппаратуры порталов. Разместили их в арендованном ангаре, стоящем отдельным строением в пригороде Томска – в посёлке Зональный, где у Владимира Ивановича был дом. Работали там обычные операторы, не имеющие доступа с секретам, а вот сама работа была организована в три смены. Первая смена устанавливала на станки заготовки. Резку заготовок также делала первая смена на станке большого размера для раскроя листов. Вместо плазмотрона был установлен наш кристалл – «плазменно-эрозионный» резак.
Вторая смена (уже наши доверенные лица – технологи) проверяла установку заготовок и запускала станки, контролировала процесс обработки. Третья смена через несколько часов снимала готовые детали, отгружала их к нам, убирала стружку. Сотрудники разных смен не были знакомы между собой, да и оформлены были на разные предприятия.
***
Мы подготовили к продажам первый образец ЧПУ. Для старта продаж решили освоить рынок раскроечных станков, представленных у нас лазерными станками, гидроабразивной резкой, ну и плазморезами, имеющими низкую точность раскроя. Наш станок выглядел красавцем среди них. Погрешность раскроя – 0,05 мм (как у большинства подобных станков у конкурентов). Зеркальная чистота кромки реза и очень маленькое угловое расширение реза 0,1 мм на глубине 100 мм – таких параметров нет ни у одного станка конкурентов. Цену мы сделали вполовину от стоимости лазерных станков аналогичной мощности по глубине раскроя. В соответствии с характеристиками станка мы устанавливали глубину резки, хотя он практически не имел ограничений. Конечно, блок управления получился достаточно объемным, с потреблением порядка киловатта. Требовалась высокая стабильность амплитуды и формы напряжений на кристалле для получения высокой точности перемещения окна портала.
