Прогрессивные энерго- и ресурсосберегающие металлургические технологии. Учебное пособие для обучающихся по направлению «Металлургия» - страница 5

– обеспечение постоянства свойств шихты (усреднение);

– улучшение конструкции засыпных агрегатов, применение бесконусных лотковых или роторных засыпных устройств, оптимизация порядка подачи материалов в печь, повышение давления на колошнике;

– повышение температуры воздуха для дутья до 1400 °С (воздухонагреватели Калугина), а природного газа до 600 °С;

– сокращение выхода шлака до 250…300 кг/т чугуна;

– увеличение объема доменных печей;

– увеличение длительности кампаний доменной печи;

– применение разнообразных средств автоматизации и контроля.

В качестве ресурсосберегающих мероприятий используется добавка в шихту различных видов отходов: шламов, пыли, окалины.

Сотрудниками Московского института стали и сплавов создан специальный процесс, который предполагает использование в качестве железосодержащего сырья различных отходов, а в качестве топлива низкокалорийных марок углей, который получил название Ромелт.

Также в доменном производстве в качестве горючего и ВЭР избыточного давления используется доменный газ, тепло воды из системы охлаждения, тепло шлака и т. д.

Процесс прямого восстановления железа является альтернативой доменному процессу. В этом случае из железной руды получают сразу металлическое железо, а не чугун. Таким образом отпадает необходимость в использовании металлургического кокса, и соответственно, в цехах или предприятиях по его производству, что может значительно уменьшить стоимость предприятия, которое строится с нуля.

Также одной из причин, повлекших распространение способов прямого восстановления железа является возможность использования в качестве восстановителя различных видов топлива, как газообразного, так и жидкого, и твердого. Поэтому в настоящее время существует более 20 самых разнообразных технологий прямого восстановления железа, которые принципиально отличаются друг от друга.

В результате большинства процессов прямого восстановления железа получают так называемое губчатое железо.

Наиболее распространенным конечным продуктом прямого восстановления являются металлизованные окатыши – DRI (Direct Reduced Iron) или горячебрикетированное железо НBI (Hot Briquetted Iron).

Окатыши СDRI получают в основном в шахтных печах с охлаждением в нижней части печи до 50º С, после чего отравляются на склад, а затем загружаются в электропечь.

Окатыши HDRI выгружаются из установки прямого восстановления в горячем состоянии и загружаются в расположенную рядом электропечь при температуре 600º С и выше.

Горячебрикетированное железо НBI получается путем прессования брикетов на специальном прессе в формы в виде подушек из металлизированного продукта, который выгружается из печи при температуре около 700º С.

Технологии прямого восстановления железа можно различить по виду восстановителя – газообразный или твердый, а также по фазовому состоянию рудного материала – твердофазные и жидкофазные. Доля различных способов производства железа прямого восстановления в мире в последние годы приведена на рисунке 3.1.

Самым распространенным является процесс твердофазного восстановления руды газообразным восстановителем в шахтной печи Midrex (США). Аналогичный по сути процесс HYL/Energiron предлагает компания Tenova, однако он имеет определённые отличия.

В отличие от технологий Midrex и HYL/Energiron, которые предполагают предварительное окускование сырья в виде окатышей, технология Finmet позволяет использовать рудную мелочь, а восстановление железа происходит в так называемом кипящем слое.