2) обрабатывать керамзитобетон легче, чем цементнопесчаные блоки, но труднее, чем блоки из ячеистого бетона;
3) стены из керамзитобетона теплые, но тем не менее не дотягивают до нормативов по теплоизоляции, поэтому толщины стены в один блок будет недостаточно. Утеплять такие стены необходимо, как и облицовывать (внешне блоки не столь презентабельны, как кирпич). Для этого подойдут облицовочный кирпич, сайдинг и пр. Из новых отделочных материалов назовем лицевой керамзитобетонный камень (одновременно с керамзитобетонной основой создается и фактурный слой толщиной 5–7 мм, это является гарантией того, что он не будет отслаиваться), который может иметь как гладкую, так и имитирующую природный камень поверхность (гранит, известняк и пр.), а также различный цвет.
К легким относятся и ячеистые бетоны, которых объединяет особая ячеистая структура. В строительстве наиболее востребованными оказались пено– и газобетонные блоки.
Газобетон (газосиликатные блоки) производят из смеси извести, цемента, кварцевого песка и газообразователя, в качестве которого используется алюминиевая пудра (пусть последний компонент вас не пугает, поскольку он превращается в оксид алюминия и в готовом изделии его в восемь раз меньше, чем в кирпиче). В процессе взаимодействия с известью исходное сырье вспенивается, и выделяется водород, придающий материалу пористую структуру, после чего газобетон набирает прочность в автоклавах, в которых он находится при высокой температуре и повышенном давлении. Отсюда еще одно название газобетона – «автоклавный ячеистый бетон». Таким образом, производство газобетона – достаточно сложная технология (поэтому не встречается подделок данного материала), связанная с применением дорогого оборудования и осуществляемая под контролем всех этапов его получения. Поступающий на рынок материал всегда имеет сертификат соответствия. Газобетонные блоки бывают разного размера: 600 x 250 x 100 (200, 250, 350, 450, 500) мм.
Технология производства пенобетона более простая, но на крупных предприятиях сопровождается автоматизированной системой контроля (на небольших частных предприятиях она часто отсутствует, что приводит к изготовлению некачественной продукции) и включает следующие стадии: дозирование исходных компонентов, получение пены путем введения органических или синтетических добавок, смешивание, при котором пузырьки равномерно распространяются по сырью, распределение пенобетона по формам, в которых он и отвердевает. После этого осуществляются распалубка, резка на блоки, укладка на поддоны и складирование готового материала. Его другое название – «неавтоклавный ячеистый бетон».
Между газо– и пенобетоном есть много общего. Это прежде всего их положительные качества:
1) морозостойкость (у газобетона данный показатель такой же, как у кирпича, у пенобетона выше);
2) высокая пористость, благодаря которой блоки обладают хорошими звуко– и теплоизоляционными характеристиками (стена толщиной 30 см по теплосберегающим свойствам соответствует кирпичной стене толщиной 1,7 м);
3) низкая паропроницаемость, поэтому стены из таких блоков обеспечивают необходимый воздухообмен, т. е. «дышат»;
4) пожаробезопасность;
5) легкость в обработке. В течение первых 2–3 лет пено– и газоблоки без труда распиливаются, в них легко вкручиваются шурупы, вбиваются гвозди, прокладывается скрытая электропроводка. Но постепенно пенобетон становится более твердым, а у газобетона этот параметр остается неизменным;
