Возможности криминалистической экспертизы металлов, сплавов и изделий из них при исследовании разрушенных деталей и механизмов промышленного оборудования - страница 16

Во многих случаях полезно определять в материале уровень остаточных напряжений, опасных при коррозионном растрескивании, коррозионной усталости и сложнонапряженном состоянии, их характер, в частности, важно оценить уровень и распределение растягивающих напряжений.

Кроме того, можно провести цветную дефектоскопию разрушенных деталей и узлов КПО или металлообрабатывающего оборудования (для немагнитных материалов можно применять метод люминисцентной дефектоскопии). Дефектоскопия позволяет установить наличие в металле трещин и характер их расположения в детали, а также в ряде случаев получить важные сведения об особенностях повреждения металла. Кроме того, дефектоскопия металла необходима в тех случаях, когда основной излом детали испорчен или поврежден в результате контакта с другими кусками металла и с агрессивной средой; в этом случае определенную информацию о характере разрушения можно получить по дополнительным трещинам.

Металлографическое исследование структуры детали или поврежденного узла дает ценную информацию о металле. Так, в процессе эксплуатации металла могут происходить существенные изменения в структуре, вызванные наклепом металла, рекристаллизационными процессами.

На поверхности деталей могут образовываться слои, обедненные или обогащенные рядом элементов, что, естественно, должно отразиться на особенностях структуры металла.

Контроль изменений в структуре металла детали или узла после эксплуатации по сравнению с исходной позволяет оценить, в какой мере эти изменения структуры могли вызвать повреждение материала при эксплуатации. Кроме того, анализ микроструктуры дает информацию о дефектах металлургического характера (например, крупных неметаллических включениях, строчечных выделениях, наличии феррита в аустенитной фазе); дефектах сварного соединения и других, а также их возможном влиянии на разрушение деталей и узлов КПО и металлообрабатывающего оборудования. Металлографическими методами можно также выявлять дефекты сварных швов изделий. Описанные методы исследования металлов детально изложены во многих работах и широко применяются в ряде металловедческих лабораторий НИИ и заводов различных отраслей промышленности.

Иногда проведение анализа аварийного металла с помощью этих методов позволяет выяснить причину разрушения.

Изучение причин поломок и других повреждений деталей КПО состоит из следующих трех этапов:

– выявление разрушений;

– изучение и фиксирование условий разрушения;

– установление причин разрушений.

Выявление причин и изучение условий поломок пресса (станка, технологической оснастки) начинается на месте возникновения разрушения.

В ряде случаев собранной информации оказывается достаточно для установления действительной причины повреждения. Однако в большинстве случаев приходится проводить дополнительные исследования: лабораторный

анализ деталей, уточненные расчеты на прочность специализированные испытания и т. д.

Выявление разрушений осуществляется изучением поломок и других повреждений деталей и узлов обследуемого КПО (станка, технологической оснастки). Данные признаки (наличие деформаций и разрушений) выявляются при авариях, текущем техническом обслуживании пресса, предупредительных осмотрах и разборках механизмов, а также при появлении признаков ненормальной работы пресса.

При проведении экспертизы КЭМСИ необходимо пользоваться всеми вышеназванными способами диагностики и обследования оборудования и оснастки (см. ГОСТ, эксплуатационную документацию (ЭД) с описанием методов проведения диагностических и осмотровых технических мероприятий оборудования [58]), т. к. методология осмотров оборудования и диагностических мероприятий по нему достаточно подробно раскрывает сущность поиска визуальных и вещественных данных о причинах проишествия, которые могут с успехом использоваться при разработке экспертных версий в виде источников доказательств по разрабатываемым версиям о причине аварийного и (или) травматического случая.