Дело – табак. Полвека фабрики «Ява» глазами ее руководителя - страница 2

При мне началась реконструкция: были установлены поточные линии переработки табака, увлажнение и смешивание стало осуществляться механизированным способом. Табак в кипах поступал на разделочные столы. На каждом столе обрабатывался табак определенного сорта. Работницы разбивали кипы на листья и подавали на общий транспортер. Потом эти листья попадали во вращающийся барабан. В барабане происходило смешивание разных сортов и увлажнение путем впрыскивания пароводяной смеси. Оборудование было простейшим, изготавливалось в механических мастерских Ярославской табачной фабрики. Но для табачной отрасли страны даже это считалось большим техническим достижением. Впервые процесс подготовки табака стал включать элементы современной технологии. Более того, в это же время были закуплены в Чехословакии установки для вакуумного увлажнения табака в кипах. Первые из них смонтировали на «Яве». Процесс оказался очень эффективным, позволял качественно увлажнить всю массу табака. Табак становился эластичным, кипа сама разваливалась – ее не надо было «разбивать». Это был большой прогресс в части улучшения качества продукции и облегчения условий труда. Внедрение новой технологии в тот момент стало большим событием для директора, Михаила Демьяновича Войцеховича. В табачном цехе даже выложили мраморный пол, чем наш директор трогательно гордился.

Сигаретный цех работал в одну смену на машинах «ДК» и «ДКО», которые привезли из Германии по репарациям в 1946 году. Впрочем, население привыкло к папиросам, спрос на сигареты был весьма ограниченным. Их производило всего несколько фабрик, в частности московские «Ява» и «Дукат». Это были сигареты без фильтра.

Механический цех изготавливал запасные части для технологического оборудования. Хотя этот цех относился к вспомогательным подразделениям, на самом деле он являлся очень важной частью фабрики. Оборудование в основных цехах было устаревшим, детали быстро изнашивались, происходили поломки. Уже с самого утра к нам выстраивались в очередь техноруки[5] цехов, чтобы заказать детали, из-за поломки которых простаивали машины. Такие заказы надо было выполнить срочно, как можно быстрее запустить все в работу. Цех подчинялся службе главного механика. Станки тоже были старые, но в рабочем состоянии. В цехе трудились примерно 65–70 рабочих. В составе механического цеха был отдельный участок, где производили закалку деталей, работал молот для ковки заготовок. Его называли «горячий цех». Надо отметить достаточно высокую квалификацию технического персонала.

В институте я получил знания в области инженерных дисциплин. В студенческом научном кружке изучал тему «Программное управление металлорежущими станками». Мне хотелось заниматься чем-то современным, передовым, как-то изменить ситуацию в лучшую сторону. Стал разбираться в проблемах. Заявки цехов на изготовление запчастей были недостаточно проработаны, поэтому постоянно приходилось «тушить пожары». Техноруки в цехах являлись практиками без специального технического образования. Они хорошо разбирались в оборудовании, но организация работы (то, что сейчас называют словом «менеджмент») была плохая. В этом они застыли на том уровне, который освоили с самого начала работы на фабрике. Я понял, что необходимо организовать анализ статистических данных расхода запчастей и серьезно занялся этим вопросом.