– мойка деталей и агрегатов, мойка производится специальным моечным раствором в замкнутом цикле под давлением;
– станок для обработки тормозных дисков и барабанов, устраняет неровности, вызванные неравномерным износом и приводящие к неравномерному торможению автомобиля;
– станок сверлильный;
– станок заточной;
– верстак с тисками;
– блок подготовки воздуха для пневмоинструмента;
– пресс гидравлический настольного или напольного исполнения;
– станок для расточки цилиндров;
– станок для хонингования зеркала цилиндра;
– установка для обработки клапанных гнезд;
– станок для обработки фасок клапанов;
– стенд для испытаний и регулировки топливной аппаратуры дизельных двигателей;
– установка для проверки герметичности агрегатов;
– стапель для ремонта двигателя и коробки передач;
– комплект специального инструмента.
Оборудование компрессорной станции:
– компрессор;
– теплообменник предварительный;
– сеператор-масловлагоотделитель;
– рессивер с автоматическим дренажным клапаном;
– фильтр грубой очистки с индикатором загрязнения;
– осушитель воздуха криогенный;
– блок фильтров;
– сепаратор последренажный.
Обеспечение рабочего места сжатым воздухом сопряжено с решением важных для нормальной эксплуатации потребителей воздуха вопросов, таких как:
– оптимальный выбор компрессора и ресивера по заданным значениям предполагаемого количества потребляемого воздуха, требуемого давления на входе и временного режима работы потребителя воздуха,
– подготовка сжатого воздуха соответствующего качества, которое характеризуется количеством предельно допустимого содержания паров воды, максимальным размером пылевых частиц, количеством паров масла.
Качество воздуха существенно определяет конечный результат при проведении покрасочных работ и срока службы пневмоинструмента. Технология подготовки сжатого воздуха в зависимости от целей его использования. Конденсация влаги в пневмомагистралях является источником преждевременного износа пневмоинструмента, коррозии, брака в покраске и т. д. К примеру, количество воды в виде пара, передаваемой компрессором с объемной подачей 1000 л/мин (по входу), относительной влажности 70 % и при температуре 20 °C, составляет около 1,3 л/ч. Ресиверы, отсекатели воды, фильтры – масловлаго-отделители, ручные и автоматические дренажные клапаны, а также конструктивные особенности пневмомагистрали дают возможность удалить до 60 % конденсата из сжатого воздуха. И только использование специальных холодильников-осушителей, понижающих температуру сжатого воздуха до точки росы, позволяет удалить практически всю влагу из пневмосистемы.
Сжатый воздух от компрессора остужается в два этапа. В предварительном теплообменнике поступающий в холодильник-осушитель воздух остужается уже холодным воздухом, идущим из охладителя через влагоотделитель. Затем воздух поступает в осушитель с фреоновым охладителем и охлаждается в нем до температуры +3 °C. На этой стадии практически все пары воды (95~98 %) и масляный туман осаждаются (переходят из ненасыщенного состояния в насыщенное, т. е. достигается “точка росы”) в высокоэффективном влагоотделителе. Затем конденсат удаляется электронным дренажным клапаном. После этого холодный воздух подается в предварительный теплообменник и нагревается горячим воздухом, поступающим из компрессора. Такая схема позволяет добиться максимальной эффективности работы, минимального потребления энергии и избежать обмерзания воздушных трубок холодильника.
