Отечественный и зарубежный опыт управления качеством - страница 15

Однако при перестройке производственного аппарата с целью повышения его эффективности основным ориентиром независимо от специфики деятельности фирмы должно быть улучшение качества выпускаемой продукции. Стремление любой ценой повысить производительность труда нередко ведет к снижению качества и торможению нововведений, т. е. к ухудшению показателей деятельности фирмы в целом.

Огромное значение для повышения общей культуры современного производства и, как следствие, улучшения качества продукции приобретает совершенствование управления производственными процессами, в частности, организации материальных потоков на производстве. Наиболее известными в настоящее время системами такого рода являются американская «точно в срок» и японская «канбан».

Их суть – рационализация управления производственными ресурсами: персоналом, материалами, производственными площадями, оборудованием и информацией, а также повышение качества продукции за счет сокращения объема партий изделий.

Велика роль стандартизации в создании рациональных предпосылок для разработки эффективных систем управления качеством.

Цель современной стандартизации – с одной стороны, сделать творческую деятельность конструкторов более рациональной, не ограничивая их в творчестве, с другой – использовать современные возможности, открывающиеся в связи с электронизацией управления и производства, для создания «банков данных». Кодирование деталей по 32-м параметрам позволяет создать «банк данных о деталях» с учетом всех выполняемых ими функций.

Стандартизация, считают западные специалисты, не должна быть жесткой, особенно в условиях применения станков с ЧПУ и гибких производственных систем.

На национальном и отраслевом уровнях создаются стандарты, устанавливающие основные принципы разработки систем обеспечения качества, требования к строго регламентируемым показателям продукции – безопасности и экологичности. Большое распространение получили стандарты на методы испытания продукции. С точки зрения общего подхода к стандартизации промышленной продукции отдается приоритет разработке так называемых «информационных» стандартов, ориентирующих производителей и потребителей в выборе приемлемых эксплуатационных характеристик или устанавливающих минимально достигнутые уровни качества.

Составной частью деятельности, касающейся стандартизации, стали системы сертификации продукции и аккредитации испытательных центров и лабораторий. Следует подчеркнуть, что сертификация (оценка соответствия) стала распространяться на способность производственных процессов и систем обеспечения качества фирм изготавливать продукцию, соответствующую требованиям заказчиков и массовых потребителей. Организационнометодическую основу в этом плане создают стандарты ИСО серии 9000, разработанные Международной организацией по стандартизации (ИСО).

Этому фактору в развитых странах уделяется пристальное внимание, так как в условиях высокой специализации производства и усложнения конечной продукции резко возросли требования к поставщикам промежуточных изделий – деталей, компонентов, узлов и т. д. Большое значение в этой связи придается совершенствованию взаимоотношений между фирмами в плане проверки возможностей поставок высококачественной продукции. Многие фирмы идут на сокращение числа своих поставщиков, сохраняя наиболее надежных.

По мнению некоторых специалистов, важную роль в успешной реализации программ повышения качества играет анализ затрат в данной области. Управление затратами на качество приравнивается к управлению затратами на производство. На некоторых западных фирмах введено понятие «стоимость качества» как фактор нового подхода служащих к своим обязанностям. В него вошли задержки в поставках, неправильное оформление документов и т. д., т. е. те элементы, которые раньше не рассматривались как влияющие на качество продукции. Считается, что система управления затратами на качество является шагом вперед по сравнению с управлением самим качеством.