Четвёртый уровень встраивания качества предполагает применение перечисленных в настоящей книге принципов. Ситуация аналогична третьему уровню, за исключением наличия контроля как такового. Здесь нет службы контроля качества и специальных контрольных операций. В идеале качество обеспечивается процессом: правильным выполнением операций, периодическим обслуживанием и уходом за оборудованием, продуманной технологией и конструкцией и т.д. Тем не менее, любой сбой в процессе, любая ошибка сразу же становятся видны. В результате чего незамедлительно появляется обратная связь в место возникновения ошибки. Считается, что на четвёртом уровне нет дефектов, однако система постоянно готова среагировать на любое отклонение в процессе и на любой фактор, который может повлечь за собой появление дефекта. Работу на этом уровне часто называют «ноль дефектов», что ещё раз говорит нам о том, что исключение контроля как такового возможно только при достижении 100% качества.
Изучив приведённую классификацию, мы ещё раз можем подтвердить тот факт, что сам по себе контроль является вынужденной необходимостью, служащей для снижения убытков предприятия. На первом этапе усиленной работы с качеством стараются любой ценой создать защитный барьер, предотвращающий попадание к Заказчику некачественного продукта, далее эти барьеры уменьшаются и со временем полностью ликвидируются. Идеальный вариант, к которому следует стремиться – отсутствие контроля и обеспечение качества процессом.
На каком уровне находится ваше предприятие?
Следующий важный вопрос, который следует упомянуть, говоря о контроле качества – это гибкость самого процесса контроля. Гибкая система контроля качества является одним из отличий lean подхода от закостенелого подхода, распространённого у нас в стране. Сейчас объясню, что именно понимается под гибкостью. Начнём с традиционной ситуации, сложившейся на многих российских предприятиях. Контрольные операции планируются вместе с проектированием нового производственного процесса: с запуском нового цеха, нового продукта. Вместе с этим программируется содержание и периодичность проверок. Понимаете, к чему я клоню? Большинство контрольных операций, которые существуют на российских предприятиях, особенно функционирующих с советских времён, не претерпели существенных изменений с момента создания предприятия. В своей практике я часто встречаю проверки различного рода, которые выполняются в том же виде, что и 20-30 лет назад. Люди, которые их добросовестно выполняют, делают это на автомате и не задумываются об их необходимости, количестве, содержании и т.д. Основные аргументы, которые можно услышать в таких случаях следующие: «так было всегда», «технологию писали умные люди, значит так надо делать», «а как по-другому?» Это нормальная реакция нормальных людей, которые привыкли выполнять свою работу так, как их научили. В то же время, с момента основания любого предприятия, цеха, запуска нового продукта или технологического процесса, всегда происходит масса изменений.
Любое предприятие в нашей стране претерпевает постоянное изменение объёмов производства: заказов бывает то много, то очень мало. Всегда присутствует текучесть кадров, порой достигающая ужасающих значений. Меняются поставщики материалов и сырья, вместе с этим меняются и свойства последних. Модернизируется или наоборот, ломается и упрощается оборудование. Меняются руководители, вместе с ними и фокусы в работе. И многое другое. Таким образом, всё, что происходит на предприятии тем или иным образом влияет на технологический процесс и на факторы, влияющие на появление брака. Какие-то изменения сокращают количество этих факторов, а какие-то увеличивают.
