Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования перерабатывающих предприятий - страница 27

С учетом этого наиболее приемлемо расположение опоры в низшей точке параболы. В этом случае стрела провисания, равная разности высот расположения опор, будет определяться как:

Формула № 43.

где g – ускорение свободного падения, м/с^>2;

q – линейная плотность (погонная масса) ленты и груза, Н/м;

l – расстояние (пролет) между опорами, м;

F – натяжение ленты, Н.

Натяжение ленты определяют на основе метода обход, по контуру или по несущей способности ленты:

Формула № 44.

где [К_>р] – допускаемая линейная прочность одной прокладки ленты на разрыв, Н/м;

В – ширина ленты, м;

z – число прокладок ленты;

[S] = 9–11 – запас прочности ленты.

Линейную плотность находят как q = q_>л + q_>г,

где q_>л – погонная масса ленты, кг/м;

q_>г = П/V – погонная масса груза, кг/м;

П – производительность транспортера, кг/с;

V – скорость транспортера, м/с.

Расчет погонной массы ленты находят как q_>л = 1,12·B·δ,

где В – ширина ленты, мм;

δ = δ_>0·z + δ_>1 + δ_>2 – толщина ленты, мм;

δ_>0 = 1,2–2,0 мм – толщина прокладки, мм;

δ_>1 = 1-10 мм – толщина рабочей обкладки ленты, мм;

δ_>2 = 1–3,5 мм – толщина нерабочей обкладки ленты, мм.

Расстояние между роликоопорами при ширине ленты 400-1200 мм рекомендуется принимать в пределах l_>p= 1,0–1,5 м.

Учитывая, что угол наклонного (криволинейного) участка конвейера незначительный, для удобства монтажа можно принять, что проекция расстояния между роликоопорами равна расстоянию между ними.

Таким образом, определив значение l_>p рассчитывается необходимое h.

Это наиболее трудоемкая и ответственная операция. Стык склеивают непосредственно на транспортере. На раму транспортера под ленту при снятых роликоопорах устанавливают деревянный щит, который шире рамы на 0,2–0,3 м и на 1 м длиннее стыка.

Зажимы стяжного приспособления (см. рис. 54) устанавливаются строго перпендикулярно продольной оси ленты. После чего концы ленты стягивают внахлестку на всю длину стыка. Стыкуемые концы накладывают друг на друга и проверяют параллельность кромок. Для обеспечения одинаковой прочности стыкового соединения и самой ленты, а также для того, чтобы стык плавно набегал на ролики и барабаны, концы ленты отрезают наискось (рис. 58).

Рис. 58. Схема подготовки ленты к вулканизации.

Угол скоса 18°30’ (катет в треугольнике равен 1/3 В). После этого подготавливают ступенчатый стык на обоих концах ленты. Для этого размечают размеры средних ступенек длиной 250–300 мм, крайние ступеньки делают больше остальных на 1/3. Ступеньку готовят следующим образом. Надрезают (поперек) по линии последней ступени до первой прокладки резиновую обкладку, с помощью отвертки отслаивают ее немного от каркаса. Затем эту обкладку надрезают вдоль полосами по 25–30 мм и открывают их клещами. Далее надрезают прокладку по линии границы другой ступени так, чтобы не повредить следующую прокладку. После чего подрезают эту прокладку полосами на 25–30 мм и отрывают полосы. Резиновые обкладки ленты на обеих ее сторонах срезают на скос. Стыкуемые поверхности аккуратно зачищают (шерохуют) дисковым пористым камнем или металлической щеткой, протирают бензином, сушат 15 мин. На стыкуемые поверхности кистью наносят клей, сушат 20–30 мин, затем вновь наносят и сушат 10–15 мин. На горизонтальные поверхности стыка накладывают куски каландрованной резины толщиной 0,5 мм, к вертикальным поверхностям прикатывают полоски каландрованной резины шириной 3–5 мм и толщиной 1,5 мм. Накладывают стыки один на другой, прикатывают их роликом, прокалывают шилом для выхода остатков воздуха. На оба торца накладывают брекер шириной 100 мм, а на него – резиновую заготовку толщиной на 1,5–2,0 мм больше резиновой обкладки.