· В-третьих, существует простая зависимость, заключающаяся в том, что вероятность возникновения самих неисправностей существенно снижается, если оборудование периодически обслуживается и убирается. Грязное и захламлённое оборудование по статистике выходит из строя гораздо чаще. Возможно, причиной этому служит то, что грязь и мусор, пыль и посторонние микрочастицы проникают в механизмы оборудования, вызывая короткие замыкания, засорения коммуникаций, ранний износ движущихся частей и т. п. Возможно, существует другая причина, но факт имеет место быть. Это ещё одна причина применения метода организации рабочих мест на оборудовании.
· В-четвёртых, применение метода 5S укрепляет дисциплину и формирует у персонала бережливые привычки. Они необходимы для формирования бережливого отношения к оборудованию и формирования бережливой культуры в целом. Не секрет, что Бережливое производство и Всеобщее обслуживание оборудования – это определённого рода философия. Это особое отношение к проблемам, процессам, к работе. Это в первую очередь принципы, которыми руководствуются люди в своей деятельности. Только потом это наборы методов и инструментов. Способность бережно относиться к рабочему месту, вверенному инвентарю и инструменту, к оборудованию и т. п. определяет степень успеха в деле развёртывания Бережливого производства и Всеобщего обслуживания оборудования. Применяя 5S на рабочем месте, работники формируют правильные (бережливые) привычки и вместе с ними бережливое отношение к работе, рабочему месту и оборудованию. Организация рабочего места подразумевает вырабатывание привычки убирать его и следить за чистотой. То же самое предполагается с развёртыванием TPM и в частности Автономного обслуживания оборудования.
Надеюсь, вы убедились, что применение 5S является базовым условием для развёртывания системы TPM. Если вы только планируете начать работу в направлении TPM, начните уже завтра с организации рабочих мест. Примените систему 5S, о которой более подробно вы можете узнать в книге «5S. Организация рабочих мест», 2016 год.
После того, как вы неоднократно проведёте кампанию по 5S, смело работайте в направлении TPM, так вам будет проще и легче.
История развития Всеобщего обслуживания оборудования, как и Бережливого производства, насчитывает в себе сотни фактов и примеров со всего мира. Мы просто не сможем привести их все, что и не требуется, т.к. книга носит сугубо прикладной характер. Тем не менее, мы упомянем о наиболее значимых с точки зрения автора фактах из истории. Начнём с конца.
Само словосочетание Total Productive Maintenance (TPM) появилось в 60-е годы в Японии. Не буквально, зато точно по смыслу этот термин можно перевести как обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Об участии всего персонала нам говорит слово «total» (всеобщее, всеохватывающее).
До формирования этого термина, на рубеже 40-х – 50-х годов в японских компаниях широко применялась американская система профилактики оборудования. Эта система подразумевала чёткое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание. Оператор – работает на оборудовании, ремонтник – чинит оборудование.
В этот же период в Японии начала формироваться собственная оригинальная концепция обеспечения качества, согласно которой фокус внимания переносился с контроля готового продукта и с контроля результатов деятельности, на обеспечение качества непосредственно в процессе работы. Именно с тех пор берёт начало принцип «Правильный процесс даёт правильный результат». Подробно тема встраивания качества в процессы раскрывается в книге «Встроенное качество», 2016 г. Тогда же, на японских предприятиях стали появляться кружки качества, работа которых не обходила вниманием и оборудование. Это естественно, т.к. качество продукта во многом обеспечивается качеством работы оборудования.
