TPM. Философия эффективного оборудования. Самое полное описание TPM на руссом языке, от простых инструментов до построения системы - страница 15

Если говорить о количестве поломок, то жизненный цикл оборудования с момента его эксплуатации можно разделить на 3 периода:

1. Период первичных поломок.

Наблюдается в начале жизненного цикла оборудования, как вы видите на рисунке, поломок в это время относительно много. Далее, количество поломок постепенно снижается, персонал изучает оборудование, приспосабливается к обслуживанию и эксплуатации.

2. Период внезапных поломок.

Это относительно долгий период, в это время осуществляется обычная работа на оборудовании, наблюдается стабильное количество поломок, основные причины которых связаны с нарушением правил обслуживания и эксплуатации.

3. Период поломок из-за износа.

Наблюдается на завершающей стадии жизненного цикла оборудования, когда количество поломок постепенно увеличивается и их становится сложнее предсказывать.

Общие меры по сокращению количества поломок на каждой стадии жизненного цикла будут различаться. Работая с поломками, важно понимать причины, которые их вызывают, но об этом мы подробнее поговорим в следующих разделах.

Если проводить причинно-следственные связи, используя все приведённые выше понятия, то это можно выразить следующим образом. Скрытые дефекты в отдельных узлах оборудования влекут появление неисправностей, которые со временем приводят к поломке (или отказу) оборудования, в результате чего мы имеем простой.

Причинами поломок могут стать:

· Грязное оборудование.

· Подтёки смазки на и вокруг оборудования.

· Перегретые и загрязнённые двигатели.

· Хлам и беспорядок.

· То, что работники считают это нормальным.

· Операторы не знают, как проверить и обслужить оборудование.

· Операторы не воспринимают неисправности и поломки как свои проблемы.

· И многое другое.

Причин же возникновения простоя гораздо больше. Вспомните обо всех потерях в работе оборудования, о которых шла речь в предыдущем разделе. Простой может возникнуть не только в результате поломки, но и в результате организационных, технологических и прочих причин. Поэтому, из всех приведённых понятий, понятие простой мы будем употреблять чаще остальных.

Само понятие простоя нам тоже нужно понимать правильно. Простой начинается с момента окончания производства годной продукции и заканчивается началом выпуска годной продукции с требуемой скоростью. Потеря времени при простое – это не только время самого простоя, но и потери скорости при остановке и запуске оборудования (выход на требуемую производительность).

Часто в понятии ремонтных служб понятия простой отождествляется с поломкой, остановкой и временем ремонта оборудования. На самом деле поломка и неисправность – это причина простоя оборудования. Взгляните внимательно на рисунок, и вы увидите, что простой любого оборудования – это составная величина: время, состоящее из времени на реакцию, ремонт и запуск.

Для того чтобы успешно бороться с простоями на оборудовании, нам важно понимать все эти три составляющие. Давайте рассмотрим их подробней.

После поломки или отказа оборудование останавливается. Время простоя пошло с того момента, как из оборудования вышло последнее годное изделие (или партия продукта). Оператор должен среагировать на остановку: он должен её элементарно заметить, удостовериться, что это действительно поломка, должен протестировать оборудование и провести визуальную диагностику, после чего вызвать представителя ремонтной службы. Всё это требует определённого времени. В каких-то случаях это происходит за секунды. А в каких-то случаях эта часть простоя растягивается на неопределённое время. Кроме того, оператор должен понимать, какую ремонтную службу ему пригласить. Например, электриков, гидравликов, механиков и т. д. Тем не менее, ему нужно время, чтобы продиагностировать оборудование так, как он это может сделать и сообразить, кого звать на помощь. Метод вызова ремонтной службы может также существенно различаться, варьируясь по времени. Представитель ремонтной службы, получив сигнал должен собраться и дойти до оборудования, провести диагностику и выявить причины поломки. И только потом он уже приступит к ремонту. Всё перечисленное выше время относится к времени реакции. Время реакции заканчивается тем моментом, когда ремонтный персонал приступает к устранению поломки (к ремонту). Все составляющие времени реакции приведены более чем кратко. На самом деле их может быть гораздо больше и времени на реакцию может тратиться от нескольких минут до нескольких часов. Более подробно на этом мы остановимся при рассмотрении подходов Профессионального обслуживания оборудования, когда будем разбирать способы сокращения времени простоя.