Причин может быть очень много. Как правило, в данный вид потерь входят все причины простоев оборудования, не вошедшие в другие виды приведённой классификации.
Такие причины, как обеденный и регламентированный перерыв также часто относят к этой категории.
Для устранения этого вида потерь сначала проводится анализ их причин, а затем реализуются отдельные улучшения.
Отметим ещё одну особенность небольших остановок оборудования, которую необходимо понимать, устраняя потери. Небольшие (секундные) остановки оборудования могут вызывать появление иных видов потерь, например, дефектов или потери времени на выход на заданный режим. Последний случай особенно характерен для крупных линий.
В моей практике был интересный пример. Работая со старыми формовочными линиями для изготовления форм, в которые заливался расплавленный металл, была замечена интересная особенность. При наблюдении за формовочной линией, каждую смену выявлялось от 40 до 200 её микро-остановок. Из-за запаздывания одного из десятков механизмов, линия просто сбрасывала скорость, останавливаясь почти на секунду, и снова продолжала движение. Она не простаивала в традиционном понимании. Однако, казалось-бы простые математические расчёты всех учтённых простоев, скорости и изготовленных форм (годных и бракованных) никогда не сходились, всегда терялось время. Это время терялось на разгон линии и на выход на заданную скорость. Каждая остановка, продолжительностью меньше секунды давала потерь времени примерно в 30 секунд. Представляете?! Это было связано с тем, что продолжительность формовочной линии составляла более 200 метров, а суммарный вес движущихся частей (колёсных пар, платформ, опок с формовочной смесью и залитым металлом) превышала 200 тонн. Таким образом, незаметные на первый взгляд микро-остановки существенно снижали производительность оборудования. В данной классификации их можно отнести именно к простоям.
6. Потери производительности (снижение скорости).
Данные потери обусловлены разницей между запланированной в проекте или паспорте оборудования производительностью и реальной производительностью оборудования. Кроме того, они могут быть определены как разница между максимально возможным и реальным числом выпущенных изделий за единицу времени.
Если объяснять простыми словами, каждый вид оборудования имеет паспортную производительность, которая в большинстве случаев является для него максимальной. Со временем, любое оборудование устаревает, комплектуется не оригинальными запасными частями, изменяется под определённые требования к продукту, сырью и материалам и т. д. Всё меняется и со временем можно заметить, что скорость того или иного оборудования снижается. Это происходит тем быстрее, чем меньше внимания уделяется обслуживанию оборудования.
И мы можем увидеть, что, например, вместо 400 изделий в смену мы получаем 369, при отсутствии простоев или других объясняющих это причин. Если посмотреть на работу оборудования внимательней, понаблюдать и прохронометрировать, то можно увидеть, что одно изделие выходит не каждые 60 секунд, а каждые 65. Это означает, что оборудование работает не с максимальной (паспортной) производительностью, а с более низкой. Получается, что при 400 минутах работы в смену вместо 400 изделий (по одному каждую минуту) производится 400х60/65 = 369 изделий. То есть на 31 изделие меньше или 31 минута в смену тратится на пониженную производительность. И это при разнице в цикле изготовления всего в 5 секунд. В месяц 31 минута при двухсменной работе превращается в 22х2х31=1364 минуты или в 22,7 часа, или почти в 3 напрасно отработанные смены. И всё это потому, что скорость работы оборудования ниже, чем должна быть изначально.
