К данному виду потерь также относят наладку оборудования. В отличие от переналадки, наладка не предполагает изменение вида производимой продукции, однако она останавливает оборудование. Как правило, к наладке относят регулировку определённых параметров (оснастки, инструмента, положения продукта и т.д.), выполняемые для обеспечения соответствия определённым требованиям (для избегания брака или поломки оборудования).
2. Потери, вызванные поломками машин и механизмов (поломки).
Эти потери, обусловленные нарушениями функционирования оборудования, ведущими к уменьшению количества произведенной продукции и увеличению затрат времени на его ремонт и техническое обслуживание. Далее мы подробнее остановимся на понятии поломка, простой и неисправность, определив их принципиальные различия. Пока, в традиционном понимании, это наиболее распространённый и понятный вид потерь. Оборудование сломалось, оно стоит, а значит, продукт не производится и не обрабатывается.
Стоит отметить, что число выявленных поломок оборудования в результате развёртывания системы TPM, как правило, возрастает. Это связано с более пристальным наблюдением за оборудованием, работе по мониторингу его состояния, с более широким взглядом на эффективность работы оборудования, пониманием скрытых потерь, снижающих его эффективность.
В данную категорию потерь входят различные виды поломок, в том числе следующие:
• поломки, сопровождающиеся потерей функциональности оборудования, для устранения которых требуется полная остановка оборудования или линии;
• поломки, устранение которых осуществляется путём замены деталей или узлов;
• поломки, для устранения которых требуется переналадка оборудования (например, необходимо снять на время оснастку).
Полное исключение поломок требует реализации широкого спектра мероприятий, которые описаны в разных частях настоящей книги. Так, например, автономное и профессиональное обслуживание предлагают ряд подходов, направленных на быстрое выявление неисправностей, организацию быстрого реагирования и быстрого устранения поломок (быстрого ремонта), организацию системы профилактических работ (ППР и ТО) и многое другое.
Далее мы разберём все составляющие простоя из-за поломок оборудования, однако уже сейчас следует понимать, что потери, вызванные поломками – это широкий промежуток времени, который включает в себя не только время устранения поломки, но и время реакции, подготовки, диагностики, а также время запуска оборудования.
3. Потери из-за замены режущего инструмента (смена инструмента).
Это потери, связанные с необходимостью замены лезвий, резцов, дисковых пил и других режущих рабочих органов. Не секрет, что материал, из которого они сделаны, со временем приходит в негодность (изнашивается) и, так или иначе, замены неизбежны. Несвоевременная замена может негативно отразиться на качестве выпускаемой продукции, или даже вызвать поломку оборудования. Если сравнивать последние виды потерь, то замена инструмента, конечно же, стоит гораздо дешевле, чем, например, производство, исправление или утилизация брака и повторное производство продукта. То же самое и с поломкой: инструмент всё равно придётся менять, однако потеря времени на устранение поломки добавит дополнительных затрат.
Для устранения данного вида потерь, как правило, прибегают к использованию сплавов повышенной твёрдости при изготовлении режущего инструмента и улучшают условия его работы. Это может быть снижение вибрации, установление оптимальной скорости резки или обработки продукта и прочие технологические меры. Кроме того, для устранения этого вида потерь, прибегают к оптимизации процесса замены, применяя принципы Быстрой переналадки, только уже не к замене оснастки, а к замене инструмента. Дополнительно, стараются перенести процесс замены на время обедов, перерывов, планируемых простоев и т. д. Тем самым накладывают этот вид потерь на другие неизбежные потери, избегая дополнительных остановок оборудования.
